乳化切削液,主要还是因为温度的原因,个别地区的温度基本上都是30度以上,这个环境非常有利于细菌的生长,而细菌多了切削液自然会出现发臭、变质的情况了。而要预防乳化切削液和变质的问题,那么我们就要了解一下细菌主要是通过什么渠道进入切削液的。
一:切削液配制过程中与空气发生接触,那么空气中的细菌也会进入切削液中。除了以上的两点在切削液配制过程中,有可能出现与细菌接触的情况,那么在我们使用切削液的过程中例如:工件工序件的运转、操作工人的不良习惯、车间的清洁情况、水槽水箱的清洁都对切削液中细菌的影响是非常大的。
二:在切削液生产的过程中,如果是乳化油,配制乳化油的水中含有细菌,那么所配制的切削液自然就会有细菌了。
使用切削液的过程中会经常出现哪些问题?
1、加工工件表面光洁度低易生锈
选择合适的乳化切削液,可以保证加工工件的表面光洁度,影响光洁度主要是切屑液的润滑性,适量的配比对于润滑性才有保证,根据厂家推荐配比浓度,毕竟厂家通过多次实践测试得到的数据比较准确。切削液也有一定的防锈周期,这个周期较短,加工完成后应该使用的防锈油来保护工件。
切削液的使用,应当注重定期检查,定期更换乳化切削液,选择合理合适的浓度配比,只有这样才能防范于未然,保证正常生产,避免导致不必要的麻烦。
2、切削液浮油多
切削液浮油一般是设备上的液压油及导轨油,随着切削液流入冷却槽,可以在冷却槽处增加一台油水分离器,很多CNC和加工中心出厂的时候就配备了油水分离器,使用油水分离器应当定期检查清理,避免乳化切削液和油品混合导致切削液不稳定。
3、切削液起泡
切削液起泡,容易导致加工过程中冷却不足,导致刀具快速磨损而影响正常工作。切削液浓度配比过高,水位过低都有可能出现这种情况发生,应当及时调整,也可以根据切削液厂家推荐,加入适量的消泡剂,来避免切削液产生起泡。
4、切削液发霉发臭
切削液发霉发臭,有刺鼻气味出现,容易导致过敏。如有发现这样的情况,应该及时清理冷却槽,并更换切削液。导致这种情况发生,一般存在长时间没有使用切削液及外部环境导致,例如小长假或者更换加工设备,设备没有工作的时间段(两天),应该定期开启切削液循环,避免出现发霉等情况。
很多朋友在使用过程中会有这样的问题出现,切削液会出现泡沫问题,这是什么原因呢?而切削液出现泡沫又会有哪些影响呢?
一:乳化切削液不仅在加工操作方面会影响效率,在清洁油箱和处理切削液废液方面也会有麻烦,所以切削液要选择品质比较好,不容易起泡沫的切削液;
二:切削液泡沫会隔绝空气,从而导致工作液和空气不能接触,影响切削液品质,加速切削液的变质;
三:切削液进行泵循环系统,因为泡沫的体积和空气占用空间原因,会导致切削液的总供给不足,其稀释的浓度不够等,影响正常的加工;
四:切削液出现泡沫会占用乘用体积,从而导致切削液泡沫溢出,污染装载切削液的容器和地面。不仅污染环境,还增加了切削液浪费。